催化裂化裝置是石油煉制中將重質油（如減壓蠟油、渣油等）轉化為輕質油（汽油、柴油、液化氣等）的核心設備，其核心原理是在催化劑作用下，通過高溫裂解、異構化、氫轉移等反應，將大分子烴類轉化為小分子產物。以下是其詳細工作原理：
催化裂化的本質是在酸性催化劑（如分子篩）和高溫（460~530℃）條件下，重質烴類發生的一系列復雜平行 - 串聯反應，主要包括：
裂解反應（核心）：大分子烷烴、環烷烴或芳烴斷裂為小分子烴（如 C?~C??的汽油組分），遵循 “正碳離子機理"—— 催化劑酸性中心奪取烴分子的氫質子，形成正碳離子，進而發生 C-C 鍵斷裂。
異構化反應：直鏈烴轉化為支鏈烴（如正丁烷→異丁烷），可提高汽油辛烷值。
氫轉移反應：烯烴與環烷烴 / 芳烴之間的氫交換（如烯烴加氫飽和，芳烴脫氫），生成烷烴和多環芳烴（易形成焦炭）。
芳構化反應：烯烴環化并脫氫生成芳烴（提升汽油辛烷值，但過量會增加焦炭生成）。
反應特點：強吸熱（需外部供熱）、產物分子更小、烯烴含量高，催化劑在反應中會因積碳逐漸失活，需通過再生恢復活性。
催化裂化裝置主要由反應 - 再生系統（核心）、分餾系統、吸收穩定系統等組成，其中反應 - 再生系統是實現 “反應 - 催化劑失活 - 再生 - 循環" 的關鍵，以下以流化床催化裂化（FCC，工業） 為例說明：
反應器：重質油與高溫再生催化劑接觸并反應的場所。
原料油經加熱（200~300℃）后進入反應器，與從再生器來的高溫催化劑（650~700℃）在提升管底部混合，迅速升溫至反應溫度（480~520℃）。
反應在提升管內完成（停留時間僅 2~4 秒），目的是減少二次反應（避免過度裂解生成焦炭或干氣）。
反應后的 “待生催化劑"（表面積碳失活）與油氣在沉降器內分離，進入再生器。
再生器：恢復催化劑活性的場所。
待生催化劑與空氣中的氧氣接觸，在高溫（650~700℃）下發生燃燒反應：C（焦炭） + O? → CO? + 熱量。
燃燒釋放的熱量一方面為反應器提供熱源（彌補裂解反應的吸熱），另一方面將催化劑加熱至高溫（作為反應的 “熱載體" 循環）。
再生后的 “再生催化劑"（活性恢復）通過斜管返回反應器，完成循環（催化劑循環速率可達數噸 / 小時）。
