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一種計算出料時間的算法

   今天在巡查時，發現之前我編輯的一個加熱爐出料時間程序控制有待進一步提升的空間。事情來由是這樣的，有一個連續式加熱爐，把待加工的產品毛坯事先入爐，預熱到工藝溫度。等到后道設備產品加工完成產品后，通過通訊方式提醒加熱爐出料，產品經過出料裝置機構移送到機器人取件區，機器人取件把待加工的產品送到加工機床中進行加工處理。

發現問題是當加工機床需要人工干預操作時（非正常操作，如清模操作），事先加熱好的待加工產品會停留在輸送輥道上自然冷卻，如果時間稍長會造成產品工藝溫度未達到要求，另外對于能源方面也是一種浪費。

   之前，我對該加熱爐出料時間的算法是，通過實際檢測、驗證產品到達工藝溫度時所需要的加熱時間和準備取件開始的信號來判斷加熱爐是否出料的依據，但存在著一個非正常生產節拍時間周期時，待加工的產品會自然在輸送輥道上被冷卻，不能夠達到工藝溫度要求的可能。

改進后的程序算法依據：

1）  增加產品到達機器人取件位置后的時間測定，當待加工的產品到達取件區，由于不可預見的原因而未能夠及時取件的狀態下，開始記錄此時的停留時間，在下一次循環中增加這個停留時間，使下一個出料觸發信號能夠延長出料的停留時間。

2）  增加機器人等待取件的時間數據，即當由于前一次非正常操作后，加熱爐根據上一次的時間測定延長了的時間值，會影響到機器人的本次等待時間，這個時間值在下一次循環中減去。

假設，產品待加工在輸送輥道上等待時間為t1，程序計劃出料時間T，機器人等待取件時間為t2，那么這個時間的算法為：

1）  本次循環周期：t1 > ∑，則記錄 t1 = a

2）  下一次循環周期：T - a

3）  下一次循環周期：t2 > ∑，則記錄t2 = b

4）  下一次循環周期：T + b

5）  下一次循環周期看t1和t2的值，判斷實現加或減。

6）  當t1 > ∽；t2 > ∽時，T = 大允許的時間上限值，

其中，為避免頻繁的加、減出料時間，造成可能的時間“震蕩”，及下游設備因故障后，所產生的無效調校時間，增加這個“∑”濾波時間常數，這個“∑”時間實際程序測試時按實際時間值整定，無效調校時間按非正常周期的長時間整定。

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