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造成壓片機壓片過程“粘沖”的原因探討
閱讀：853 發(fā)布時間：2021-11-3| 提 供 商 | 梁山成行機械設(shè)備有限公司（德行化工） | 資料大小 | 288.5KB |
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造成壓片機壓片過程“粘沖"的原因探討
壓片機可分單沖壓片機和多沖旋轉(zhuǎn)式壓片機，單沖壓片機是通過凸輪(或偏心輪)連桿機構(gòu)(類似沖床的工作原理)，使上、下沖產(chǎn)生相對運動而壓制藥片。單沖式并不一定只有一副沖模工作，也可有兩副或更多，但多副沖模同時沖壓，由此引起機構(gòu)的穩(wěn)定性及可靠性要求嚴格，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，不多采用。單沖壓片機是間歇式生產(chǎn)，間歇加料，間歇出片，生產(chǎn)效率較低，適用于試驗室和大尺寸片劑生產(chǎn)。
多沖旋轉(zhuǎn)式壓片機是將多副沖模呈圓周狀裝置在工作轉(zhuǎn)盤上，各上、下沖的尾部由固定不動的升降導(dǎo)軌控制。當上、下沖隨工作轉(zhuǎn)盤同步旋轉(zhuǎn)時，又受導(dǎo)軌控制做軸向的升降運動，從而完成壓片過程。這時壓片機的工藝過程是連續(xù)的，連續(xù)加料、連續(xù)出片。就整機來看，受力較為均勻平穩(wěn)，在正式生產(chǎn)中被廣泛使用。
壓片機的工作步驟如下：
1.下沖的沖頭部位(其工作位置朝上)由中模孔下端伸入中模孔中，封住中模孔底；
2.利用加料器向中模孔中填充藥物；
3.上沖的沖頭部位(其工作位置朝下)自中模孔上端落入中模孔，并下行一定行程，將藥粉壓制成片；
4.上沖提升出孔。下沖上升將藥片頂出中模孔，完成一次壓片過程；
5.下沖降到原位，準備下一次填充。
造成壓片機粘沖的一般原因有：
1.顆粒機干燥不夠，水分過多或顆粒干濕不均而造成粘沖。
2.原輔料細度差異大，造成混合不均勻或混合時間不當。
3.潤滑劑選擇不當或用量過少或混合不均，細粉過多。
4.壓片機沖頭表面不干凈，有防銹油或潤滑油；新沖模表面粗糙或刻字沖頭刻字太深有棱角。
5.壓片機壓力不足或調(diào)壓器未鎖緊或換批后未調(diào)整壓力而造成粘沖。
6.顆粒粗細懸殊，造成壓片時顆粒流速不均，進粉不勻，使刮粉器受卡而粘沖。
7.粘合劑濃度低或因粘合劑質(zhì)量原因而造成粘合力差，細粉太多（超過10%以上）而粘沖。
8.天氣潮濕，沖頭表面有微量水份附著或室內(nèi)相對濕度太高，容易造成粘沖。
9.冷機剛開機時或壓片機車速過快容易造成粘沖。
10.顆粒放置時間太久，未經(jīng)密閉而受潮，使水份超標，造成壓片時粘沖。