汽車點焊超聲波檢測技術

現代車身結構中，大約要完成3000多個焊點。為了確保焊接質量，一般采用鑿檢的方式（輔以目視檢查），但這種方式需要較多時間，且造成零件變形后必須重新整形，企業花費的成本較高。經過嘗試，汽車點焊超聲波檢測技術廣泛應用于汽車電阻點焊的無損檢測，汽車點焊超聲波檢測的效率較高，幾乎能夠識別各種有缺陷的焊點。

車身點焊質量監控

目前，電阻點焊仍然是車身連接工藝中應用廣泛的一種方式，因此，各大汽車制造企業對電阻點焊質量的控制十分重視。一般來說，車身點焊質量監控可以分為三部分內容：預防、控制和檢驗。

預防指的是，在進行電阻點焊之前，采取相應的措施防止不合格焊點的生成。通常，主要措施是對焊接設備進行日常監測。比如，定期核對焊接參數，以確保設定值符合工藝要求；定期測量焊接的實際壓力、實際電流及通電時間，確保輸出值與設定值一致；定期測量次級回路的電阻值，尤其是次級無感電纜的電阻值（如果采用分體式變壓器結構），以保證焊接系統的正常通電能力。由于焊點是通過焊接設備來完成的，只有對焊接設備狀態進行適當的監測，才能預防不合格焊點的產生。

控制指的是，在進行電阻點焊的過程中，應用相應的技術進行在線監測，保證不合格焊點被及時發現。目前，主要方法是通過焊接控制器監測每次焊接的輸出電流大小（可以是初級電流，也可以是次級電流），一旦低于設定范圍就及時報警，避免不合格焊點的產生。另外，比較新的技術是監測焊接過程中的動態電阻值，從而判定焊點是否合格。這樣，每次焊接完成后，我們就可以及時發現不合格的焊點，從而采取措施。

目前市場上比較常用的超聲波點焊檢測儀有：

NEXTSPOT600-超聲點焊分析儀NEXTSPOT600

NEXTSPOT300-超聲點焊分析儀NEXTSPOT300

Tessonics-超聲電阻點焊分析儀RSWA F1

GE USLT 2000-超聲點焊檢測儀USLT USB

德國VOGT-超聲點焊儀PHAsis One

檢驗指的是，對已經完成的焊點進行破壞性和非破壞性檢查，達到排除不合格焊點的目的。破壞性檢查是對整個車身的焊點進行逐一檢查，比較全面，可以發現所有不合格的焊點。但是，檢查后的車身只能報廢，且抽樣頻率較低，不利于問題的及時發現。非破壞性檢查是對車身焊點進行的日常檢查，傳統的方法是目視檢查和鑿檢，一般選取部分典型焊點，且有一定的局限性。超聲波無損檢測技術的應用可以彌補這種局限，而且隨著該技術的推廣和發展，還可以逐步替代現有的破壞性檢查，從而進一步降低整車廠的成本。