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預讀控制的編程指令為G08P1。不同的系統(tǒng)預讀的程序段數(shù)量不同，16i 最多可預讀600段。

49、高精度輪廓控制（High—precision contour control）（M）

High—precision contour control縮寫為HPCC。

有些加工誤差是由CNC引起的的，其中包括插補后的加減速造成的誤差。為了減少這些誤差，系統(tǒng)中使用了輔助處理器RISC，增加了高速、高精度加工功能。這些功能包括：

①多段預讀的插補前直線加減速。該功能減小了由于加減速引起的加工誤差。

②多段預讀的速度自動控制功能。該功能是考慮工件的形狀、機床允許的速度和加速度的變化，使執(zhí)行機構(gòu)平滑的加/減速。

高精度輪廓控制的編程指令為 G05 P10000。

50、AI輪廓控制/AI納米輪廓控制功能（AI Contour control/AI nana Contour control）

這兩個功能用于高速、高精度、小段程序、多坐標聯(lián)動加工。可減小用于加減速引起的位置滯后和由于伺服的延時引起的而且隨著進給速度增加而增加的位置滯后，從而減小輪廓加工誤差。

這兩種控制中有多段預讀功能，并進行直線插補前的直線加減速或鈴型加減速處理，從而保證加工中平滑的加減速，并可減小加工誤差。

在納米輪廓控制中，輸入的指令值為微米，但內(nèi)部有納米插補器。經(jīng)納米插補器后給伺服的指令是納米，這樣工作臺的移動非常平滑，加工精度和表面質(zhì)量能大大改善。

程序中這兩個功能的編程指令為G05.1Q1。

51、AI高精度輪廓控制/AI納米高精度輪廓控制功能（AI high precision contour control/AI nana high precision contour control）

該功能用于微小直線或NURBS線段的高速、高精度輪廓加工。可確保刀具在高速下嚴格地跟隨指令值，因此可大大減小輪廓加工誤差，實現(xiàn)高速高精度加工。

與上述HPCC相比，AI HPCC中加速減速更精確，因此可提高切削速度。AI NANO HPCC與AI HPCC的不同點是AI NANO HPCC中有納米插補器，其他均與AI HPCC相同。在這兩種控制中有以下這些CNC和伺服系統(tǒng)的功能：插補前的直線或鈴形加速減速；加工拐角時根據(jù)進給速度差的降速功能；提前前饋功能；根據(jù)各軸的加速度確定進給速度的功能；根據(jù)Z軸的下落角度修正進給速度的功能；200個程序段的緩沖。

52、DNC運行（DNC Operation）

是自動運行的一種工作方式。用RS—232C和RS—422口將CNC系統(tǒng)和計算機連接。加工程序存在計算機的硬盤上或軟盤上，一段段輸入到CNC。每輸入一段程序即加工一段，這樣可解決CNC內(nèi)存容量的限制。這種運行方式由PMC信號DNCI控制。

53、遠程緩沖器（Remote buffer）

是實現(xiàn)DNC運行的一種接口，由一個獨立的CPU控制。其上有RS—232C和RS—422口。用它比一般的RS—232C口的加工速度要快。

54、DNC1

是實現(xiàn)CNC系統(tǒng)與計算機之間傳輸數(shù)據(jù)信息的一種通訊協(xié)議及通訊指令庫。DNC1是由FANUC公司開發(fā)的，用于FMS中加工單元的控制。可實現(xiàn)的功能有：加工設備的運行監(jiān)視；加工與輔助設備的控制；加工數(shù)據(jù)與檢測數(shù)據(jù)的上下傳送；故障的診斷等。硬件的連接是一點對多點。一臺計算機可連接16臺CNC機床。

55、DNC2

其功能基本與DNC1相同，只是通訊協(xié)議不同。DNC2用的是歐洲常用的LSV2協(xié)議。另外硬件的連接為點對點式連接，一臺計算機可連接8臺CNC機床。通訊速率最快為19Kb/秒。

56、高速串行總線（High speed serial bus）（HSSB）

是CNC系統(tǒng)與主計算機的連接口，用于兩者間的數(shù)據(jù)傳送。傳送的數(shù)據(jù)種類除了DNC1和DNC2傳送的數(shù)據(jù)外，還保傳送CNC的各種顯示畫面的顯示數(shù)據(jù)。因此可用計算機的顯示器和鍵盤操作機床。

57、以太網(wǎng)口（Ethernet）

是CNC系統(tǒng)與以太網(wǎng)的接口。目前，FANUC提供了兩種以太網(wǎng)中口：PCMCIA卡口和內(nèi)置的以太網(wǎng)板。用PMCLA卡可以臨時傳送一些數(shù)據(jù)，用完后即可將卡拔下。以及網(wǎng)板是裝在CNC系統(tǒng)內(nèi)部的，因此用于長期與主機連結(jié)，實施加工單元的實時控制。 

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