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玻璃鋼化系統(tǒng)工藝
　　玻璃鋼化工藝一般采用優(yōu)質(zhì)玻璃為原料，以鋼化爐為主要生產(chǎn)設備。整個生產(chǎn)線的長度20-30米不等，依次分布為放片臺、加熱段、風柵冷卻段、取片臺，各工段均有不同材質(zhì)的輥子運送玻璃。輔助設備有鼓風機、風道、控制柜等。其生產(chǎn)過程分成上片、自動往復加熱、往復急冷、往復吹風、取片五個工藝階段。
　　開車前逐步使加熱段呈矩陣分布的上下電爐升溫至650℃，做好鋼化準備。玻璃進入加熱爐后，由陶瓷輥道支撐，在連續(xù)正、反向轉(zhuǎn)換轉(zhuǎn)動的陶瓷輥道帶動下，往復運動，完成均勻加熱。玻璃上表面吸收熱量主要依靠頂部電熱絲的熱輻射、玻璃往復運動時造成的氣體對流和自然對流傳熱。此時熱輻射是最為首要的加熱形式；玻璃中部溫度的升高是靠玻璃表面向內(nèi)的熱傳導以及吸收輻射熱得以實現(xiàn)的；玻璃下表面除了下部輻射板熱輻射、玻璃往復運動造成的氣體對流和自然對流加熱外，玻璃下表面與處于高溫狀態(tài)的陶瓷輥道直接接觸，陶瓷輥道以熱傳導方式直接對玻璃下表面?zhèn)鬟f熱量。運動中的陶瓷輥道不斷接受來自下部輻射板輻射熱以及下部空間的對流傳熱。由于熱傳導的作用，在相同溫度條件下，下表面的升溫速率大于上表面的升溫速率，這在玻璃進爐初期非常明顯。加熱后期，啟動冷卻風機高速運行。加熱完畢，打開后爐門，加熱主傳動和風柵主傳動按出爐速度同步高速出爐，熾熱的玻璃快速進入風柵急冷鋼化。急冷之后，風機低速運行至冷卻結(jié)束，然后減速停機，風柵轉(zhuǎn)動和取片轉(zhuǎn)動按取片速度同步出柵到達取片臺。系統(tǒng)同時具有多種報警。緊急停車時有安全位置，運行時有安全連鎖。       玻璃強制快速冷卻，是形成玻璃最終均勻應力的關鍵。玻璃板被繞有仿綸繩的輥道支撐，往復運動，實現(xiàn)玻璃均勻、快速冷卻。冷卻風的總風壓以及上下冷卻速率的平衡，上下風柵氣流壓力的平衡也直接影響鋼化玻璃的平整度。
　　鋼化爐氣控制系統(tǒng)
　　鋼化爐控制系統(tǒng)由上位機和下位機組成，上位機為西門子WINCC+MP 270控制系統(tǒng)，下位機除PLC的CPU機架外，還有一個擴展機架，用于控制大量的SSR模塊。另外，通過Profibus總線擴展了三個ET200M遠程I/O站和四套風機變頻系統(tǒng)。
　　PLC是剛化爐控制系統(tǒng)的核心，基于系統(tǒng)要實現(xiàn)的功能以及適用性、安全性、可靠性，選用了西門子S7-300PLC作為主控制，SIEMENS S7-300是模塊化中小型PLC系統(tǒng)，各種功能模塊。
　　鋼化爐（glass tempering furnace)是用物理或化學方法生產(chǎn)鋼化玻璃的設備，目前主要采用物理式鋼化爐，物理式玻璃鋼化爐按照加熱方式特性可以分為對流式強制對流加熱鋼化爐和輻射式加熱鋼化爐。對流式鋼化爐以加熱時間短、加熱均勻，生產(chǎn)的鋼化玻璃平整度好、風斑少、玻金少在最近幾年得到了廣泛的應用。
　　鋼化爐機組一般由放片臺、加熱爐、冷卻風柵、取片臺等組成。外加風機、空氣分配中心、電氣控制系統(tǒng)以及電腦終端等設施組成。原片玻璃從裝片臺入爐，在加熱爐內(nèi)加熱到適合鋼化的溫度，完成加熱過程，電爐內(nèi)部空間被爐內(nèi)水平、相隔一定間距放置的數(shù)十根陶瓷輥道分隔為上下兩個加熱空間，分別由頂部與底部的電熱絲加熱，PLC自動控制整個加熱過程。加熱后的玻璃進入冷卻風柵后均勻迅速地淬冷鋼化，上下風柵的冷卻壓力可以調(diào)節(jié)。然后進入卸片臺卸片包裝。鋼化爐的鋼化工藝過程，在操作人員對相應的工藝參數(shù)進行選擇、設定后，由PLC控制系統(tǒng)對工藝流程進行自動控制。

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