1. 高低溫試驗箱：溫度控制范圍 -70℃ - 150℃，溫度波動度 ±0.5℃，具備快速溫變功能；

1. 恒溫恒濕試驗箱：溫度控制范圍 2℃ - 60℃，濕度控制范圍 20% - 98% RH，可實現溫濕度精準調控；

1. 鹽霧試驗箱：能模擬中性鹽霧、酸性鹽霧環境，鹽霧沉降量穩定在 1 - 2ml/80cm²・h ，用于檢測產品耐腐蝕性能。

1. 檢測儀器：萬用表（用于檢測電路通斷、電壓電流）、溫濕度校準儀（校準傳感器數據）、壓力檢測儀（檢測制冷系統壓力）、紅外熱成像儀（檢測電氣元件發熱情況）；

1. 維修工具：螺絲刀、扳手、鉗子等拆卸工具，以及密封膠、潤滑油、備用電子元件等維修耗材；

1. 輔助設備：設備操作手冊、故障代碼表、維護記錄檔案，便于對照分析故障信息。

1. 制冷系統：壓縮機、冷凝器、蒸發器、膨脹閥、制冷劑管路；

1. 溫濕度控制系統：溫濕度傳感器、加熱管、加濕器、除濕裝置；

1. 電氣系統：電路板、繼電器、接觸器、電源模塊、接線端子；

1. 機械結構：箱體密封條、樣品架、風扇、排水管道、噴霧系統（鹽霧試驗箱）。

1. 初步檢查：觀察設備運行狀態，記錄異常現象，如溫度無法達到設定值、濕度波動過大、設備發出異響、顯示屏報錯等；

1. 收集信息：查閱設備操作日志，了解故障發生前的操作步驟、運行參數及環境條件，詢問操作人員具體情況。

1. 代碼分析：若設備顯示故障代碼，對照故障代碼表初步判斷故障類型與可能原因；

1. 系統排查：

• 制冷系統：使用壓力檢測儀檢查制冷劑壓力，萬用表檢測壓縮機電機繞組電阻，紅外熱成像儀查看冷凝器散熱情況；

• 溫濕度控制系統：用溫濕度校準儀對比傳感器數據與實際值，檢查加熱管、加濕器是否正常通電發熱；

• 電氣系統：檢測電路板上各元件電壓、電流，檢查接線端子是否松動、氧化；

1. 分段測試：對可疑部件進行單獨測試，如短接繼電器觸點判斷其是否損壞，更換傳感器驗證數據準確性。

1. 簡單故障處理：對于因接線松動、灰塵堵塞等引起的故障，重新緊固接線、清潔部件；

1. 部件更換：確認部件損壞后，使用合適工具拆卸并更換故障元件，如壓縮機、傳感器、加熱管等；

1. 系統調試：故障排除后，對設備進行試運行，調整參數，確保各項功能恢復正常。

1. 記錄故障發生時間、現象、設備運行參數等基礎信息；

1. 詳細記錄診斷過程中的檢測數據，如電壓、電流、壓力值、溫濕度偏差等；

1. 統計故障排除所用時間、更換的部件及維修成本。

1. 分析故障現象與檢測數據之間的，不同故障類型的特征規律；

2. 統計各類故障的發生頻率，找出易損部件與高發故障點；

3. 評估不同診斷方法的效率與準確性，優化故障診斷流程。

1. 通過系統化診斷流程，成功排除模擬的 90% 以上故障，其中制冷系統故障（占比 35%）、溫濕度傳感器故障（占比 25%）、電氣元件老化故障（占比 20%）為常見故障類型；

1. 采用先代碼分析、后系統排查的診斷方法，平均故障處理時間縮短 40%，顯著提升維修效率。

1. 部件老化：長期運行導致壓縮機、傳感器、電氣元件等部件性能下降，引發故障；

1. 使用不當：超范圍運行、頻繁啟停、未定期維護等操作，加速設備損耗；

1. 環境因素：高溫、高濕、粉塵等惡劣環境，影響設備散熱、絕緣性能，導致故障發生。

1. 加強預防性維護：制定定期維護計劃，對易損部件進行提前更換與保養；

1. 優化操作規范：加強操作人員培訓，規范設備使用流程，避免因操作不當引發故障；

1. 引入智能監測系統：安裝設備狀態監測傳感器，實時采集運行數據，實現故障預警與遠程診斷；

1. 改善設備運行環境：為試驗箱配備專用機房，控制溫濕度、粉塵等環境指標，延長設備使用壽命。

以上方案僅供參考，在實際試驗過程中，可根據具體的試驗需求、資源條件以及產品的特性進行適當調整與優化。