緊壓工藝。圓形絞合導體的緊壓過程是三道為垂直緊壓，四道為水平緊壓;二道緊壓量為80%，四道壓輪起圓整作用，緊壓量20%;圓形緊壓導體與非緊壓導體相比，外徑可縮小2%-17%，填充系數(正規絞合)可由75%提高到90%~93%。扇形絞合導體25~50mm2可只進行一次垂直緊壓;70mm2及以上的導體zui外層絞合后進行三道緊壓，礦用控制電纜即垂直、水平、垂直緊壓，*道緊壓量為85%，第二道起整形(兩側)作用，礦用電纜礦用橡套電纜第三道起定型作用；緊壓扇形導體的填充系數可達90%-93%。
　　
　　緊壓導體與非緊壓導體的比較：
　　
　　工藝特性:提率、降低消耗、結構穩定。
　　
　　"電場強度：能夠起到均勻電場的作用。
　　
　　礦用通信電纜柔軟性:有所下降。
　　
　　結構材料的用量:減少。塑力纜節約材料用量約8%。
　　
　　擠塑
　　
　　擠塑機工作原理
　　
　　利用特定形狀的螺桿，在加熱的機筒中旋轉，將由料斗中送來的塑料向前擠壓，使塑料均勻地塑化(即熔融)，通過機頭和不同形狀的模具，使塑料擠壓成連續性的所需要的各種形狀的材料。
　　
　　擠出過程中，塑料將經過如下三個階段：
　　
　　塑化階段:又稱壓縮階段。在機筒內完成。經過螺桿的旋轉，使塑料由固體的顆粒狀變為可塑性的粘流體。
　　
　　成型階段:在機頭內進行。由螺桿旋轉和壓力的作用，把粘流體推向機頭，經過機頭內的模具，使粘流體成型為所需要的各種尺寸及形狀的擠包材料。機頭的模具起成型作用，而不是起定型作用。
　　
　　定型階段:在冷卻水槽中進行。塑料經過冷卻后，將塑性狀態變為定型的固體狀態