總部位于德國辛斯海姆（Sinsheim）的Fischer GmbH & Co KG致力于生產汽車行業和電氣工程行業所使用的接頭和電子設備外殼。公司生產部主管Erich Fischer擁有多年行業經驗，很了解注塑成型過程中所面臨的挑戰。在過去10年中，通過kistler集團的傳感器和系統進行模腔壓力監測，為Erich的檢查工作提供了可靠的依據。

公司輪班主管Martin Weinzettel是一名合格的塑料與橡膠技術行業專家，他和Erich一樣，對注塑成型產品的質量問題決不妥協，因為他們明白，任何缺陷都會在本公司運營過程中造成組件裝配問題，或者導致從公司訂購數百萬產品的原始設備制造商和1級供應商提出投訴。Fischer公司將模具未充分充填（也叫“欠注”）作為判斷注塑成型產品質量的主要標準。幾年前，為解決欠注問題，Fischer公司專門引進了基于模腔壓力的新型工藝監測技術，確保注塑成型制品符合質量標準：“我們現在可以防止成本出現螺旋式攀升，這要歸功于模腔壓力監測技術。”

統一部署傳感器和系統

 Fischer公司目前已上線60套工藝監測系統。300多套模具安裝了模腔壓力傳感器。“我們基本上給所有的新模具都配備了kistler傳感器，”Martin強調，“還改造了很多舊模具。”此外，Fischer公司還安裝了kistlerCoMo注塑監測系統（2869A/B型），用于監測壓力曲線。這些系統都是采用yong久性安裝并聯網，以確保集中保存生產參數，方便更換模具時查閱相關數據。其好處是，處理數據更簡便，準備時間更短。

但是，質量監控并非是模腔壓力測量給Fischer公司帶來的wei一好處。“在進行新模具試驗過程中，測量模腔壓力還有助于工藝的啟動和優化。通過多腔模具上的工藝監測系統，我們可以一眼判斷熱流道是否平衡。后來，我們甚至可以通過觀察模腔壓力曲線發現機器故障和磨損跡象，”Martin說。

聯網幫助節約寶貴時間

 Fischer公司多數機型都已聯網，并且很多機器裝有相同的設備，包括控制設備和自動化設備。“kistler的工藝監測技術幫助我們實現了無障礙模具互換，由此節省了寶貴的時間，”Erich說。Martin也同意Erich的觀點：“壓力曲線很清晰地顯示熱流道是否平衡。”Erich和Martin指的是新自動化熱流道平衡系統MultiFlow——kistler開發的工藝監測系統的可選模塊。MultiFlow通過針對性地控制每個熱流道熱嘴的溫度，使多腔模具內的模腔充填實現同步。Martin表示，“這一理念向我們提供了在將來取代手動調節熱流道平衡和反復調節實現熱流道再平衡的不錯選擇。”

Fischer公司依賴kistler的模腔壓力監測技術控制注塑成型工藝。

欠注大幅減少

模腔壓力監測幫助Fischer公司避免了投訴引發的螺旋式成本上漲。“在機器、模具、熱流道和材料都沒問題的情況下，模腔壓力監測是提高質量、避免投訴的的工具。” Martin后表示，“自從采用kistler系統后，欠注情況大幅減少了。”

Fischer公司利用模腔壓力監測技術確保其技術性產品的質量。