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高壓加氫裝置的工作條件不僅對材料的可靠性有很高的要求，而且介質（如氫氣和硫化氫）本身對材料的性能也有很高的要求，即介質較多對材料本身的缺陷敏感。如果材料中存在非金屬夾雜物，爐渣夾雜物，氣孔，裂縫和其他不連續缺陷，則很容易引起氫的積累。在室溫下，由于其形成的局部高壓，會引起氫變形，甚至引起微裂紋，還會使材料變脆變質（氫脆）。在高溫下，這些缺陷更有利于氫誘導的內部脫碳的進行，從而加速了材料氫腐蝕開裂的過程。硫化氫介質對材料的外部不連續缺陷更敏感，特別是在潮濕的硫化氫環境中，外部不連續缺陷經常成為應力腐蝕開裂的誘因。因此，減少或限制閥門受壓部件中的缺陷是確保其可靠性并延長其使用壽命的關鍵因素之一。
高壓加氫裝置閥門的承壓部件有兩種制造方法：鑄造和鍛造。鍛件無氣孔，疏松，大尺寸圓形夾雜物，柱狀結構和樹枝狀結構等缺陷，金屬致密，綜合機械性能好，可靠性高。因此，鍛造是生產高壓氫化阿門壓力零件的理想方法。但是，考慮到大多數承壓部件具有復雜的形狀，并且它們中的許多部件都超過了普通模鍛的尺寸，因此，國內外大多數閥門制造廠仍然使用鑄件作為DN>50mm閥門的主要承壓部件。為了確保鑄件的質量，應從三個主要方面進行控制：冶煉，鑄造工藝和焊接修復。冶煉對材料質量的影響是根本的因素。不同的熔煉方法在獲得的材料質量上有較大的差異。
目前，國內高壓加氫裝置閥門廠通常使用電爐冶煉，與電爐冶煉相比，VOD/AOD有益合金元素的燃燒損失少，材料組成更趨于理想狀態，脫氣性能好，有害雜質元素少，因此材料質量獲得的更高。鑄造工藝是影響材料性能的關鍵因素。它涉及流延膜材料的選擇，木模的參與，流延溫度的控制以及流延方法的選擇。簡而言之，有利于提高鑄件質量的鑄造工藝，例如精密鑄造，壓力鑄造和真空鑄造，應該成為閥門制造商未來的發展方向。
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