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高溫試驗爐經過多年實驗室和小批量陶瓷材料生產的嚴格檢驗，該試驗爐*工作使用溫度200-1700℃，爐襯采用新型節能不含纖維的輕質納米泡沫陶瓷，改變了傳統電爐設計對電網造成的干擾和損耗，在原有的基礎上節約了能源。使得此類爐子成為解決燒結工藝的理想方案。
石油烴通過管式爐進行高溫裂解反應以制取乙烯的過程。它是現代大型乙烯生產裝置普遍采用的一種烴類裂解方法。
管式爐裂解生產乙烯的工藝已有60多年的歷史。管式裂解爐是其核心設備。為了滿足烴類裂解反應的高溫、短停留時間和低烴分壓的要求，以及提高加熱爐的 熱強度和熱效率，爐子和裂解爐管的結構經歷了不斷的改進。新型的管式裂解爐的熱強度可達 290～375MJ/(m2·h)，熱效率已可達92%～93%,停留時間可低于0.1s,管式爐出口溫度可到900℃，從而提高了乙烯的產率。
工藝流程 可分為裂解和急冷-分餾兩部分：
①裂解 裂解原料經預熱后，與過熱蒸汽(或稱稀釋蒸汽)按一定比例(視原料不同而異)混合，經管式爐對流段加熱到500～600℃后進入輻射室，在輻 射爐管中加熱至780～900℃，發生裂解。為防止高溫裂解產物發生二次反應，由輻射段出來的裂解產物進入急冷鍋爐，以迅速降低其溫度并由換熱產生高壓蒸 汽，回收熱量。
②急冷-分餾 裂解產物經急冷鍋爐冷卻后溫度降為350～600℃，需進一步冷卻，并分離出各個產品餾分。來自急冷鍋爐的高溫裂解產物在急冷器與噴入的急冷油直接接觸， 使溫度降至200～220℃左右，再進入精餾系統，并分別得到裂解焦油、裂解柴油、裂解汽油及裂解氣等產物。裂解氣則經壓縮機加壓后進入氣體分離裝置。
裂解原料和產品分布 對于不同的原料，裂解工藝參數不同、在適宜條件下的裂解產品分布也各異。一般的規律是，隨著原料相對密度的增加，乙烯產率下降；使用柴油原料時，則餾分越 重，裂解技術越趨于復雜，裂解爐管中結焦加劇，從而縮短操作周期。溫度愈高，停留時間愈短，烴分壓愈低,則乙烯的產率愈高
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