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化工粉體的防火防爆

來源：浙江依客思電氣有限公司 2021年10月27日 08:25

化工粉體工程設計，必須貫徹“安全第一、預防為主”的方針，嚴格執行國家有關部門制定的“企業安全與衛生”各項政策和規定，使設計做到符合安全衛生，技術*和經濟合理的要求。下面讓我們一起了解一下 HG20532-1993 化工粉體工程設計安全衛生規定。

1.化工粉體生產裝置及

爆炸場所火災危險性分類

1.1生產裝置的火災危險性分類按現行的《煉油化工企業設計防火規定》“石油化工篇”第2章第6條執行，對于化工粉體可按表1確定。

表1 生產裝置火災危險性分類

1.2 生產裝置火災危險性分類舉例

1.3爆炸和火災危險場所的分類

1.3.1粉塵爆炸危險場所劃分，根據爆炸性或可燃性粉塵環境出現的頻度和持續時間，將粉塵爆炸危險場所劃分如下：

（1）10區：在正常加工、處理或清理過程中，出現的粉塵云或粉塵層與空氣混合能達到爆炸濃度的區。

（2）11區：未劃歸10區的場所，但在異常條件下，可以在該場所內出現粉塵云或粉塵層與空氣混合能達到爆炸濃度的區。

1.3.2火災危險場所劃分，根據火災事故發生的可能性和后果，按危險程度及物質狀態的不同，將火災危險區域劃分如下：

（1）22區：具有懸浮狀、堆積狀的爆炸性或可燃性粉塵，雖不可能形成爆炸混合物，但在數量和配置上能引起火災的危險區。

（2）23區：具有固體狀可燃物質，在數量和配置上能引起火災危險的區。

2.化工粉體工藝裝置及設施布置原則

2.1工藝裝置、生產單元及設施總圖布置的防火間距不應小于《煉油化工企業設計防火規定》“煉油化工篇”表4中所列數值。

2.2化工粉體裝置和散發烴類易燃易爆的有害粉塵裝置及生產單元，都應布置在人員集中、明火或散發火花地點的下風向或側風向。

2.3甲類物品倉庫（棚）硝銨倉庫、桶裝電石倉庫，均應布置在廠區邊緣。

2.4袋裝硝銨倉庫距甲、乙類生產單元、易燃液體和液化氣罐區、全廠性重要輔助生產設施及人員集中場所的距離都應大于100m。

2.5桶裝電石倉庫的總圖布置，應遠離大量散發水霧的設施（如冷卻塔），其間距不應小于50m。當布置在下風向時，不應小于100m。

2.6火災危險性大的工藝生產裝置、生產單元、倉庫區及堆場應在四周設置道路。在布置有困難時，可采用盡頭式道路，但在盡頭應有回車道或回車場地。車道凈空高度不應小于4.5m。

2.7工藝生產裝置內的設備宜布置在露天，敞開或半敞開式的建筑物、構筑物內。凡可能釋放爆炸性和可燃性粉塵的設備應單獨集中布置，以限制和縮小危險區域的范圍。

2.8有火災、爆炸危險的甲、乙類生產單元的設備、建筑物、構筑物宜布置在裝置的邊緣。其集中控制的控制儀表室、變配電室、分析化驗室等輔助建筑，均應布置在安全和便于管理的地方。

2.9作業區應設兩個以上安全出口，所有門應向外開；車間內部機動車道外緣與大門，設備和其它構筑物間距不得小于1m，一般機動車道寬不得小于3.5m。

2.10裝置內設備、建筑物、構筑物之間的防火間距不應小于表2規定。

表2工藝生產裝置內設備﹑建筑物、構筑物之間防火間距(m)

注：防火間距的計算：從相鄰的生產單元或建筑物、構筑物最外邊軸線或外邊緣算起；如有凸出的燃燒構件，應從其凸出部分的最外邊軸線或外邊緣算起；附有室外設備時，應從設備外璧算起；露天的生產單元應從最外設備的外壁算起；堆場、裝卸點從邊界線算起；其余部位除注明外，均從圍墻或邊界線算起。

3.工藝設備及電氣設備選型原則

3.1設備的設置和選型

3.1.1當設備設置不能采用露天或敞開式布置時，應在危險區域采用強制式除塵通風措施，防止懸浮狀粉塵形成。

3.1.2應限制危險溫度及火花的產生。在氣力輸送工藝過程中，對混雜有可燃氣體的物料的輸送（如殘存烯烴可燃氣體的聚烯烴粉粒料），除采用惰性氣體輸送外，尚應降低其輸送速度，宜采用低速（終端速度小于8m/s）輸送工藝。

3.1.3 10區、11區所有傳動設備的電機應采用塵密型(或隔爆型)，22區選用防塵型。

對可揮發、分解出氣體的粉體，應按氣體性質來選擇電機的防爆類型，并有防靜電和防火設施，還應限制危險溫度。設備外殼表面溫度不應超過125℃，如若超過125℃時，其外殼表面溫度不應超過粉塵在堆積5mm厚時自燃溫度減75℃，或粉塵自燃溫度的2/3。所有起重運輸設備應選用防爆型。

3.1.4有可燃氣體的系統和設備如除塵器等，應設有防止系統負壓和含氧量超過指標的安全設施。

3.1.5·用于粉煤制備系統的機械、設備，應充氮防爆;所用封閉的粉煤貯倉應有爆破板。

3.1.6用于電石儲槽﹑提升機、密閉的篩選設備，必須設有充氮及乙炔含量檢測的保安設施。

3.1.7火災危險性屬于甲、乙類的粉體物料包裝單元、包裝機及其上游設備與物料接觸的電器，應采用防爆型。自動計量包裝宜采用封閉抽塵系統的設備，用木制托盤碼垛后，用收縮薄膜成組包裝時，嚴禁采用明火作熱源。

3.2電氣設備的設置和選型

3.2.1宜將電氣設備和線路布置在粉塵爆炸危險環境以外，并不能選用攜帶式電氣設備。

3.2.2、在粉塵爆炸危險環境內，嚴禁采用非防爆型電氣設備。必須選用防爆型或塵密型的電氣設備及線路。

3.2.3應限制電氣設備或線路危險溫度及火花的產生。3.2.4粉塵爆炸危險場所內的設備、電器，應裝設可靠的過負荷保護。

3.2.510區內所有電氣線路和其它危險區內有劇烈振動電氣設備的線路，均應采用銅芯電纜。

3.2.6 在危險環境內的電氣設備一般都應進行可靠接地。在10區內的所有電氣設備應采用專門的接地線。為保證自動切斷故障線段，每臺電氣設備至少應裝設單相接地保護裝置。在11區內的所有電氣設備不得利用輸送爆炸危險物質的管道作為接地線。上列10區和11區，接地干線宜在不同方向且不少于兩處與接地體相連。

3.2.7粉塵爆炸危險環境內，電氣線路和接地的其它要求，應符合現行的《化工企業爆炸和火災危險環境電力設計規程》的規定。

3.2.8火災危險場所電氣設備的選型也應符合《化工企業爆﹒炸和火災危險環境電力設計規程》的規定。

4.化工粉體設計防火防爆安全技術措施

4.1設計的生產工藝流程應*可靠，對有火災和爆炸危險的過程及設備，應設置必要的檢測儀表、報警信號或其它安全設施。

4.2設備和管道的設計、制造、安裝和檢驗應符合國家現行標準和規范的要求，材料的選擇應保護機械性能和使用期限。

4.3用空氣干燥、摻和、輸送可燃的粉、粒狀塑料及其它易產生靜電積聚的固體物料，其設備及系統應采取消除靜電的措施。

4.4廠房，庫房、露天設備除設置全廠性消防設施外，還應安置小型滅火器和其它簡易滅火器材。一般情況下，手提滅火器的安置數量不應少于2個(套)。并應參照表4的要求。

表3 小型滅火器安置表

注：①小型滅火器系指容量為10L或8kg干粉或5kg二氧化碳的手提式滅火器。

②易發生火災的個別地點，可適當增設較大的泡沫、干粉等手提式滅火器。

4.5應針對各類物品的特性選用合適的滅火劑。在生產或貯存多種物品的場合下，應盡量配置同一滅火劑的滅火器，以防止因同時配置多種滅火劑而誤用，貽誤撲滅初起火災的時機。

4.6根據物料火災危險性和設備布置情況，宜采用固定式或半固定式水蒸汽或惰性氣體滅火。當生產和使用遇水或在空氣中氧化能引起燃燒或爆炸的物質時，應設氮氣滅火管線。

4.7滅火用的蒸汽采用不小于0.6MPa表壓的飽和水蒸汽。固定式篩孔管水蒸汽滅火的供給強度按下列規定:

有門窗的廠房：≥0.003kg/s·m³

密閉設備：≥0.0015kg/s ·m³

4.8若廠房需采暖、通風和空氣調節時，應遵守以下規定:

4.8.1丙類生產廠房的空氣，若含有可燃性粉塵，不經過處理，不能循環使用。甲、乙類生產廠房不應使用循環氣。

4.8.2 10區、11區和22區域內，其排、送風系統應采用塵密型的通風設備。

4.8.3 排除有燃燒和爆炸危險的含塵氣體，在進入排風機前應進行凈化，其排風機和除塵器應分組布置。

4.8.4凈化有爆炸危險粉塵的干式除塵器和過濾器，應布置在與所屬廠房距離大于10m 的獨立建筑內。但符合以下條件之一的，可布置在生產廠房的單獨間內。

(1)風量小于15000m3/h，且集塵斗的貯塵量小于60kg，并定期清灰。

(2)有連續清灰設施。

4.8.5有爆炸危險的粉塵和碎屑的除塵，過濾系統，均應設有泄壓裝置。凈化設備應布置在系統的負壓段上。

4.8.6在10區、11區和22區的廠房內，散熱器采暖的熱媒溫度要求如下:

熱水<130℃;蒸汽<110℃。

4.8.7凡散發的可燃粉塵與采暖管道、散熱器表面接觸到能引起燃燒或與水、水蒸汽接觸能引起自燃、爆炸的廠房，應采用非循環的熱風采暖。

4.9 在生產、貯存和輸送過程中，嚴禁油脂污染和混入金屬、硫化物煤粉及有機物。

和亞硝酸鈉禁止在同一廠房內生產和堆存。

5化工粉體火災危險品倉庫貯存量規定

5.1化工粉體火災危險品倉庫貯存量見表4。

表4 化工粉體火災危險品倉庫貯存量規定

5.2貯存物品的火災危險性分類按現行的《煉油化工企業設計防火規定》“石油化工篇”第2章第7條執行。并可參照該規定附錄三選取。

5.3部分化工粉體火災危險性分類如表5

表5 貯存物品的火災危險性分類舉例

注：材料來源于HG 20532-1993 化工粉體工程設計安全衛生規定

化工生產的原料和產品多為易燃、易爆、有毒及有腐蝕性，化工生產特點多是高溫、高壓或深冷、真空，化工生產過程多是連續化、集中化、自動化、大型化，化工生產中安全事故主要源自于泄漏、燃燒、爆炸、毒害等，因此，化工行業已成為危險源高度集中的行業。由于化工生產中各個環節不安全因素較多，且相互影響，一旦發生事故，危險性和危害性大，后果嚴重。

為了保障安全生產，減少或避免事故的發生，就必須堅持“以人為本”的理念，認真貫徹落實“安全第一、預防為主、綜合管理”的安全生產方針。

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