工藝選擇

具體工藝措施如下：

砼體表面處理→涂環氧樹脂底漆一道→抹環氧樹脂膠泥層→涂環氧樹脂面漆一道→精細完工。

主要材料物化性能及耐蝕性能

環氧樹脂及環氧玻璃鋼的耐蝕性能

環氧樹脂是泛指分子中含有兩個或兩個以上環氧基團的有機高分子化合物，除個別外，它們的相對分子質量都不高。環氧樹脂的分子結構是以分子鏈中含有活潑的環氧基團為其特征，環氧基團可以位于分子鏈的末端、中間或成環狀結構。由于分子結構中含有活潑的環氧基團，使它們可與多種類型的固化劑發生交聯反應而形成不溶、不熔的具有三向網狀結構的高聚物。

⑴應用特性

①形式多樣。各種樹脂、固化劑、改性劑體系幾乎可以適應各種應用對形式提出的要求，其范圍可以從極低的粘度到高熔點固體。

②固化方便。選用各種不同的固化劑，環氧樹脂體系幾乎可以在0～180℃溫度范圍內固化。

③粘附力強。環氧樹脂分子鏈中固有的極性羥基和醚鍵的存在，使其對各種物質具有很高的粘附力。環氧樹脂固化時的收縮性低，產生的內應力小，這也有助于提高粘附強度。

④收縮性低。環氧樹脂和所用的固化劑的反應是通過直接加成反應或樹脂分子中環氧基的開環聚合反應來進行的，沒有水或其它揮發性副產物放出。它們和不飽和聚酯樹脂、酚醛樹脂相比，在固化過程中顯示出很低的收縮性（小于2%）。

⑤力學性能。固化后的環氧樹脂體系具有優良的力學性能。

⑥電性能。固化后的環氧樹脂體系是一種具有高介電性能、耐表面漏電、耐電弧的優良絕緣材料。

⑦化學穩定性。通常，固化后的環氧樹脂體系具有優良的耐堿性、耐酸性和耐溶劑性。像固化環氧體系的其它性能一樣，化學穩定性也取決于所選用的樹脂和固化劑。適當地選用環氧樹脂和固化劑，可以使其具有特殊的化學穩定性能。

⑧尺寸穩定性。上述的許多性能的綜合，使環氧樹脂體系具有突出的尺寸穩定性和耐久性。

⑨耐霉菌。固化的環氧樹脂體系耐大多數霉菌，可以在苛刻的熱帶條件下使用。

⑵環氧樹脂及其固化物的性能特點

①力學性能高。環氧樹脂具有很強的內聚力，分子結構致密，所以它的力學性能高于酚醛樹脂和不飽和聚酯等通用型熱固性樹脂。

②粘接性能優異。環氧樹脂固化體系中活性極大的環氧基、羥基以及醚鍵、胺鍵、酯鍵等極性集團賦予環氧固化物以的粘接強度。再加上它有很高的內聚強度等力學性能，因此它的粘接性能特別強，可用作結構膠。

③固化收縮率小。一般為1％～2％。是熱固性樹脂中固化收縮率最小的品種之一(酚醛樹脂為8％～10％；不飽和聚酯樹脂為4％～6％；有機硅樹脂為4％～8％)。線脹系數也很小，一般為6×10^-5/℃。所以其產品尺寸穩定，內應力小，不易開裂。

④工藝性好。環氧樹脂固化時基本上不產生低分子揮發物，所以可低壓成型或接觸壓成型。配方設計的靈活性很大，可設計出適合各種工藝性要求的配方。

⑤電性能好。是熱固性樹脂中介電性能好品種之一。

⑥穩定性好。不合堿、鹽等雜質的環氧樹脂不易變質。只要貯存得當(密封、不受潮、不遇高溫)，其貯存期為1年。超期后若檢驗合格仍可使用。環氧固化物具有優良的化學穩定性。其耐堿、酸、鹽等多種介質腐蝕的性能優于不飽和聚酯樹脂、酚醛樹脂等熱固性樹脂。

⑦環氧固化物的耐熱性一般為80～100℃。環氧樹脂的耐熱品種可達200℃或更高。

⑧在熱固性樹脂中，環氧樹脂及其固化物的綜合性能最好。

環氧呋喃樹脂及玻璃鋼的耐蝕性能

⑴物化性質：

該樹脂克服了環氧樹指耐熱性低和硬度較差的缺點.用該樹脂所制得的增強塑料具有較高的機械強度,，且耐水性、耐化學藥品防腐性能,、電氣絕緣性能優良。環氧呋喃樹脂漆的介電常數7.9Mv/m 。

①特點與用途

環氧呋喃樹脂綜合了環氧樹脂和呋喃樹脂的一些優點,如:

優異的耐酸、堿性；

耐溫性比環氧樹脂高；

改善了環氧和呋喃的脆性；

產品粘度低、滲透性強，較常用自配料的固化速度快，且改善了潮濕面的固化性；

產品工廠化生產，三組份供貨，使用方便，有利于保證工程質量。

可用來制作涂料、油漆。用于設備內壁或混凝土表面的防腐蝕；

加入呋喃粉可制成環氧呋喃膠泥,加入砂漿可制成環氧呋喃砂漿,加入呋喃玻璃粉可制成環氧呋喃玻璃膠泥,用于耐蝕地坪及磚、板襯砌等，可用于耐酸堿交替的場合。

可在常溫下固化使用。

環氧呋喃樹脂可耐熱溫度為130～140℃。

②環氧呋喃樹脂的物理力學性能如下：

抗壓強度（Mpa）：        ≥50

抗拉強度（Mpa）：        ≥6

與花崗石粘結強度（Mpa）：≥4

收縮率（％）:            ≤0.15

⑵常溫下耐化學藥品性能  

主要工序的施工方法

為了加強施工過程中的管理,增強施工技術的科學性,現就防腐施工各施工工序作概述。

1現場勘察：簽訂施工合同后,對施工部位進行詳細的現場勘察,做好現場的考察及有關部門的調查,在此基礎上,編制科學全面的施工組織設計。

2原材料檢驗：按照設計的要求采購合格的施工用材料,并對所采購的材料進行嚴格的檢驗,對施工用的主要材料進行小試,以杜絕不合格的產品進入施工現場。

3技術交底：工程正式施工前,對所有參加施工的人員進行技術交底，主要包括工程施工進度計劃；各項安全措施、降低成本措施和質量保證措施；質量標準和驗收規范要求，必要時進行現場示范；同時健全各項規章制度，加強遵紀守法教育。

4表面處理:主要采用電動砂輪機、刨刃、鋼絲刷、鑿子等工具對高低不平、掉塊、疏松等部位進行清除，使砼體表面清理后達到以下要求。

⑴表面應清潔、平整，無油污、無化學介質的侵蝕物黏著、滲透、凝結和結晶等。

⑵表面無掉角、凹坑、孔洞、裂縫、起鼓、蜂窩麻面、疏松粉化和其他損傷。

⑶表面有比較均勻的粗糙面。

⑷經干燥處理后，表面深達20mm處的含水率應低于6％。

⑸制品表面的舊涂膜、舊襯里層應處理干凈。

5配制漆料或膠料：漆料或膠料調配的質量好壞直接關系到整個施工質量的優劣，應在配制過程中嚴格按照以下要求進行。

⑴由專職調料員進行配制，應做到“嚴格配方，精確稱量，兜底攪拌均勻”，并負責講解使用中的規范要求；

⑵開罐:涂料開罐前要確認其牌號品種、顏色、批號等,并作好記錄.如果標識模糊,應仔細核對。油性及油改性類涂料開罐后可能會有結皮現象,應仔細剔除結皮。如果發現漆料或膠料過期,應該鑒別確認其質量可靠才能施工。萬一漆料或膠料發生變質,應廢去不用。

⑶攪拌:涂料中有些顏料密度大易沉淀,面漆類顏色容易浮色,這些現象均需使用機械攪拌使涂料均勻如一。雙組份涂料在固化劑加入前,應首先攪拌均勻,加入固化劑后再次攪拌均勻。

⑷過濾:為了除去涂料中較大顆粒結皮或其它異物,必須過濾,較為規范的做法是經過過濾網倒入另一個空桶中。

6涂刷環氧樹指底漆

根據產品說明書的要求，嚴格按照環氧樹脂涂料配比配制底漆，并充分攪拌，停置30分鐘使其充分熟化后即涂刷，涂刷應按順序進行，封閉底漆的涂刷應先對拐角、夾縫、麻孔及不平處進行涂刷，然后整體按順序均勻細致，縱橫交錯涂刷封閉底漆，使整體基面全部滲透底漆，不得漏涂，針孔汽泡等漆膜缺陷。

7刮環氧膠泥層:膠泥層是為了增強整體玻璃鋼工藝的耐蝕性和基層的粘附力,具體措施如下。

⑴膠泥拌制

拌料可以使用清潔、干燥和無油污的鐵皮容器，膠泥要隨拌隨用，不可一次拌料過多。拌料時按規定比例取呋喃有哦和呋喃粉，將粉倒入呋喃液內，用人工或機械攪拌至無干粉存放時，再繼續拌和一分鐘，以保證拌料均勻。

拌制好的膠泥應在45分鐘內用完，如發現有凝結現象時不得繼續使用。

⑵環境要求

膠泥施工的環境溫度以20℃左右為佳，不得低于10℃，若低于10℃是應采取適當的保溫措施。

⑶刮涂

為保護隔離層，對平面部分應作膠泥打底，膠泥打底層可用抹刀將膠泥1-2毫米厚度均勻攤鋪在基層上，然后用抹刀壓實抹平，抹平時要注意抹刀表面經常保持干凈，不要粘有膠泥，待膠泥固化以后，可進行玻璃鋼襯里施工。

8襯布

⑴嚴格按照產品說明書，并參考施工方案的配料方法及配比調配襯布膠料，并充分攪拌均勻熟化后，先在砼體表輥貼襯部位均勻涂刷調制好的膠料。涂刷膠料時，應仔細、迅速，縱橫交錯各刷一遍，以防漏刷（刷的寬度視貼布寬度而定）。涂刷時蘸膠要適量，不要過多或過少，涂刷后立即將玻璃布卷沿著涂膠料的地方鋪開。

⑵玻璃布要垂直貼襯，一般以上防下，先壁后底。

⑶貼襯玻璃布時，不得拉得過緊，使玻璃布基本平直即可，兩邊不得有凹凸現象。

⑷貼襯平整后，應立即用毛刷（或輥子）均勻地用力刷平、壓實，從布的中央向兩邊趕除氣泡，貼襯玻璃布必須做好貼實，無氣泡和褶皺等。

⑸ 玻璃布一定要被膠料浸透，使膠料從玻璃布孔里滲透出來，玻璃布各層上下左右之間至少搭接30～50毫米，各層搭縫應將玻璃布相互叉開，不得重迭。圓角處須把玻璃布剪開，法蘭朔邊處應將玻璃布剪開，然后朔貼于法蘭邊上，并用板壓平。

⑹待貼襯的第一層玻璃布自然干燥至初步固化進行修整。將毛刺、突邊、氣孔修整、檢查合格后再進行下一步施工 ，即按上述程序在同一部位連續貼襯其它層玻璃布（其襯層部位連續進行完畢），即采用多層連續貼襯的魚鱗式搭鋪法，即在鋪完第一副布后，第二副以一半幅度與前一幅布的搭鋪寬度分別為3/4，這樣一次就能連續貼襯成四層玻璃布，多層連續貼襯時，操作要細心，要小心輕刮，不要把前一層布刮出皺紋和氣泡，搭接處要仔細壓緊。后一層玻璃布的貼襯同第一層玻璃面貼襯方法相同，即形成五層面的襯里。

9面漆涂刷

貼襯最后一層玻璃布，修整后涂面漆，面漆要求具有良好的耐腐蝕及耐磨性，表面應光潔。然后即嚴格按照產品說明書的配比進行調配，盡量少加填料，并充分攪拌均勻和充分熟化后進行涂刷，涂刷時應均勻，一般從上到下，先壁后底，先難后易，順序涂刷一道面漆，涂刷不得有針孔、漏涂、流掛等漆膜缺陷。

7.2.8精細檢驗：對完工部位，進行全面細致的檢驗，認真修補不合格部位，直至達到技術要求。具體措施為：

⑴整個工程中應設工程質檢員一名，對整個工程的施工質量負責。

⑵原材料的檢驗對業主提供原材料合格證及檢測報告。

⑶編制施工工序檢驗檢測表，記錄檢測情況。

⑷內表面驗收：內表層應平整光潔，無雜質、無纖維外露、目測可見的裂紋、癖點、白化及分層。

⑸巴氏硬度檢測：FRP層固化后，巴氏硬度≥30。

⑹厚度：FRP防腐層設計厚度3.8mm，最薄厚度不低于3.5 mm。

注意問題

1貼襯第一層布，必須按分層間斷法貼襯施工，干燥合格后，方能進行連續貼襯施工；

2貼襯的各襯層，均要進行趕氣壓實，絕不允許多層施工完畢后，一次趕氣壓實；

3連續貼襯施工，應避免在刷涂膠漿時，將前一層刮起皺紋，引起氣泡。

質量標準

1 涂層質量標準

⑴表面質量：所涂刷的每道涂層應均勻平整、色澤一致，無明顯的疏松、皺皮、流墜、針孔和氣泡等；不得有漏涂和涂層脫皮現象。

⑵涂層厚度：涂裝遍數和各涂層厚度均應符合涂料的技術要求。每遍干漆膜厚度的允許偏差為-5微米，涂層干漆膜總厚度允許偏差為-25微米。

⑶ 漆的品種、層數、顏色、標記、厚度應符合設計文件中的有關要求。

⑷附著力：按照GB9286－88《色漆和清漆、漆膜的劃格試驗》或GB1720－88《漆膜附著力測定法》進行涂層附著力測試。

2 涂層質量檢驗方法

⑴濕膜厚度的檢測：用濕膜測厚儀進行檢測，在施工后應當立即檢測，因為若不及時進行，溶劑的揮發將影響到讀數；濕膜測厚儀的檢測可反映油漆用量的檢查，同時也有助于控制規定的干膜厚度和反映油漆的固體含量。

⑵干膜厚度的檢測：用干膜測厚儀進行，在施工的每一涂層完成，充分固化后檢測，數量應當根據不同的情況來執行，因為需要考慮被涂裝結構的不同設計。

⑶ 附著力和層間結合力的檢測：用附著力測試儀進行，涂層系統的附著力和層間結合力測試是一種破壞性的，通常只是發生投訴，質量認可測試時作用于參照區域，并非作為一種常規測試；層間結合力破裂產生于涂層與底材或單獨的涂層與涂層之間。

⑷氣孔和針孔的檢測：采用針孔檢測儀進行，可檢測到不可接受的涂層斷層。

玻璃鋼質量檢驗標準

⑴環氧玻璃鋼襯層養護完畢后應對其外觀、固化度、厚度、針孔和粘結力進行檢驗，檢驗結果應做好記錄。

⑵檢驗應符合下列規定：

①色澤均勻、平整光滑、無其它雜物、無起鼓、裂紋、脫層、發白和玻璃纖維外露等現象。

②不存在直徑大于3mm的氣泡，否則應將氣泡劃破并修補。

⑶固化度檢驗應符合下列規定：

用手指按摸或用棉花蘸丙酮在固化后的玻璃鋼表面擦拭3-5遍，如前者發現沾手，后者發現棉花發黃，即認為固化不全，應全部返工。

⑷厚度檢查應符合下列規定：

玻璃鋼襯層的厚度應用磁性測厚儀檢查，厚度達到6㎜。

⑸檢查時可拿鐵絲的彎頭輕敲，檢查是否有氣泡，脫層等現象，如聲音清脆，說明良好，如發出“殼殼”的響聲，則有鼓泡和脫層現象。

⑹如發現缺損，應進行修補，直徑小于0.5cm的氣泡若每平方米不到3個，可以不修補，否則必須把氣泡劃破加補幾層玻璃布。如果出現大面積鼓泡或脫層時，應將氣泡全部鏟去，露出底層，將該處及周圍打毛重新貼襯玻璃布，對基層凹陷內的氣泡可用吹風機吹，然后用刷子輕輕趕除氣泡。

⑺針孔檢查：可用2-5kv直流火花檢漏儀檢查，發現針孔應及時修補。

⑻厚度檢查，采用超聲波測厚儀進行測厚，每平米均勻檢查2點并做好記錄，發現厚薄剪差值較大時，對薄處進行襯布處理，以達到相應的厚度要求。