氰凝玻璃鋼配比及施工方案

1.編制依據

1. 工程招標文件，設計圖紙；

2. 施工現場條件和實地勘察資料；

3.《建筑防腐蝕工程施工及驗收規范》（GB50121-2002）；

4.《建筑構造通用圖集》；

5.《建筑工程質量檢驗評定標準》（GBJ301-88）；

6.《中華人民共和國國家標準》——建筑防腐材料；

7. 建筑行業現行國家及地方的各種規范及標準等技術規定。

2.工程概況

工程名稱：煙囪內壁防水防腐工程

3.施工準備

3.1.質量目標

質量目標：合格。

3.2.安全目標

工程安全目標：無重大人身傷亡及中毒事故，杜絕死亡事故，一般事故頻率小于6‰。

該項目工程人員安排如下：

4.主要材料計劃表及進場計劃

設備機械配備

5.氰凝

氰凝是一種高性能防腐堵漏材料，屬單組分聚氨酯，本工程采用以防腐防水涂層為主的TP-1系列。

主要質量指標（E型氰凝）：

自配氰凝配比如圖：

注：配制好的氰凝涂料必須在4小時內用完，氰凝涂料一般在2~4小時內表干。

配制：

①按配比稱取各種原料，氰凝黏度大時可適當加入稀釋劑、固化劑等，混合均勻后加入粉料攪拌均勻。

②每次的配制量應在30min內用完。中途不得補加任何原料。

③氰凝的施工環境溫度以15~25℃為宜。

④施工后的氰凝在不低于15℃的環境中固化7~10晝夜。

玻璃絲布，增強層。

當采用玻璃纖維短絲氈時，其單位質量宜為300~450g/m。

6.施工方案

6.1.施工條件

6.1.1.已有條件：檢查已有的建筑物和已有的基層是否滿足安裝防腐材料。

6.1.2.環境條件：

6.1.2.1.防腐材料施工要在干燥的天氣；

6.1.2.2.不要將防腐材料及其附件暴露于持續溫度120℃的條件下。

6.1.3.準備工作

6.1.3.1.基層處理完畢；

6.1.3.2.每天垃圾的上下運輸道路準備齊全；

6.1.3.3.垃圾存貯點要留足空間。

6.2.清理基層

6.2.1.基層為必須堅固、密實，強度必須進行檢測并應符合設計要求。嚴禁有地下水滲漏、不均勻沉陷。不得有起砂、脫殼、裂縫、蜂窩麻面等現象。

6.2.2.基層表面應平整，其平整度應采用2m直尺檢查，并應符合下列規定：

1當防腐蝕面層厚度不小于5mm時，允許空隙不應大于4mm。

2當防腐蝕面層厚度小于5mm時，允許空隙不應小于2mm。

6.2.3.基層必須干燥，在深度為20mm的厚度層內，含水率不應大于6%；當采用濕固化型材料時，含水率可不受上述限制，但表面不得由滲水、浮水及積水。

6.2.4.基層表面必須潔凈。施工前基層表面處理方法應為當采用手工或動力工具打磨時，表面應無水泥渣及疏松的附著物。

6.2.5.已被油脂、化學藥品污染的基層表面可用洗滌劑、堿液或溶劑等洗滌，也可用或烤、蒸汽吹洗等方法處理，但不得損壞基層。

6.2.6.凡穿過防腐蝕層的管道、套管、預留孔、預埋件，均應預先埋置或留設。

6.2.7.所有轉角處應抹成R=5~10mm圓弧形，管道地漏等細部基層也應抹平壓光，管道的套管應高出基層20mm以上，排水口地漏應低于防水基層，并應按規定找出坡度。

6.3.施工工藝

6.3.1.施工環境

1施工環境溫度宜為15~30℃，相對濕度不宜大于80%。施工環境溫度低于10℃時，應采取加熱保溫措施，并嚴禁用明火或蒸汽直接加熱。原材料使用時的溫度，不應低于允許的施工環境溫度。

2防腐蝕施工前，應根據施工環境溫度、濕度、原材料及工作特點，通過試驗選定適宜的施工配合比和施工操作方法后，方可進行大面積施工。

3防腐蝕工程施工現場應防風塵。在施工及養護期間，應采取防水、防火、防曝曬等措施。

4進行氰凝類防腐蝕工程施工時，不得與其他工種進行交叉施工。

氰凝玻璃鋼的施工:采用二布三涂工藝。

6.3.1.氰凝玻璃鋼施工順序：

增強措施   涂布底層涂料   固化   鋪貼玻璃絲布增強層   固化   驗收   涂布第三道涂料   鋪貼玻璃絲布增強層   涂布第三道涂料   固化

涂布工具用漆刷，順序應先垂直面后水平面；先陰陽角及細部后大面，每層涂抹方向應相互垂直。

6.3.2.封底層：

趁從池內壁距離地較高處刷配好的氰凝料，墻角及水管四周必須多刷一些氰凝料，使之均勻滲入池壁，越深越好，為襯層的牢固粘結成為一體打好基礎。

涂布底層氰凝涂料，力求厚薄一致。平面施工后，在涂層未固化前不宜上人踩踏，涂抹施工過程中應留出退路，可以分區分片用后退法涂刷施工?？赏?~2次，每次厚度約0.1mm，自然固化時，間隔時間不小于24小時，

6.3.3.修補層

在基層的凹陷不平處，應采用氰凝膠泥料修補填平，自然固化不少于24h。

管口處用氰凝膩子抹平，再用浸了氰凝料的玻璃布包在管子周圍，杜絕四周漏水。

6.3.4.增強措施：

在陰陽角、管道周圍，施工縫及裂紋處等均需增強措施，其做法是封底層后第一道涂料施工前該部位加鋪2道玻璃絲纖維布，具體鋪貼方法見6.3.4.。

6.3.5.鋪貼玻璃絲布：

采用手糊法，手糊法分間歇法和連續法，本工程采用間歇法施工。

6.3.5.1.底層涂料涂完后鋪貼一層玻璃絲布。

1玻璃布必須浸泡在配好的氰凝料中1~2分鐘至全浸透，拿出來要去掉過多的氰凝料，使之存量在20~25%（放開玻璃布，氰凝不很快下滴），如附帶氰凝料過多，在干燥固化過程中，氰凝料易形成流痕，影響涂層的平整度。

2玻璃纖維布應剪邊。

3先均勻涂刷一層鋪襯涂料，隨即襯上一層纖維增強材料，必須貼實，趕凈氣泡，其上再涂一層涂料，涂料應飽滿。

4應固化24h，修整表面后，再按上述程序鋪襯以下各層，直至達到設計要求的層數或厚度。

5每鋪襯一層，均應檢查前一鋪襯層的質量，當有毛刺、脫層和氣泡等缺陷時，應進行修補。

6鋪襯時，同層纖維增強材料的搭接寬度不應小于50mm；上下兩層纖維增強材料的接縫應錯開，錯開距離不得小于50mm；陰陽角處應增加1~2層纖維增強材料。

6.3.5.3.貼布原則大致是：先平面，后大面；先上后下，先里后外；先壁后底。

6.3.4.6.涂布涂料，方法同底層涂料涂布方法相同，涂布方向要相互垂直。

6.3.4.7.第三道、第四道、第五道、第六道涂料涂布方法同底層涂料涂布方法相同。每道涂料涂刷完成后，分別鋪貼一道玻璃絲布，方法同上。

6.3.5.涂布面層涂料：

玻璃絲布增強層固化后即可在其上均勻涂刷面層涂料，厚度為0.2mm，其施工方法與底層相同，但涂刷方向應與底層的涂刷方向垂直。涂布每一道涂料與上一道相隔的時間以上道涂料的固化程度確定。

6.4.質量檢查

6.4.1.外觀檢查

6.4.1.1.氣泡，表面允許最大氣泡直徑為5mm，每平方米直徑不大于5mm的氣泡少于三個。

6.4.1.2.裂紋，表面不得有深度0.5mm以上的裂紋，增強層表面不得有深度為2mm以上的裂紋。

6.4.1.3.表面應光滑平整，增強層的凹凸部分厚度應小于厚度的20%。

6.4.1.4.涂層與設備的結合應牢固，無分層脫層、纖維裸露、氰凝結塊。異物夾雜、色澤明顯不均等現象。

6.4.2.固化度的檢查

6.4.2.1.手觸襯里表面無粘感。

6.4.2.2.用干凈棉球蘸取丙酮放在制品表面觀察，看棉花是否出現顏色。

6.4.2.3.用手或硬幣敲擊制品發出的聲音應清脆。

6.4.2.4.取樣加熱到100~120℃不軟、不粘。

6.4.2.5.用刮刀刮表面，刮出物為無粘性卷狀物。

6.5.缺陷修復

6.5.1.制品表面發粘主要原因：

6.5.1.1.空氣中濕度太大；2.固化劑、促進劑用量不符合要求；3.促進劑、固化劑的含量不準。

6.5.2.制品氣泡太多主要原因：

6.5.2.1.趕壓氣泡不全；2.氰凝黏度太大，在攪拌或涂刷時帶入氰凝中的空氣泡不能被趕出；3.操作工藝不當，應選擇涂刷、滾壓等工藝方法。

6.5.3.制品流肢嚴重主要原因：

6.5.3.1.配料不均勻，造成膠凝、固化時間不統一。應對料液攪拌均勻。

6.5.3.2.固化劑、促進劑用量不夠。

6.5.3.3.氰凝黏度太小。可適當加入觸變劑。

6.5.2.制品有分層現象主要原因：

6.5.2.1.織物未經脫脂，或脫脂不夠。

6.5.2.2.織物在糊制時鋪放不緊密，或氣泡太多。

6.5.2.3.氰凝量不夠，或黏度大，織物未浸透。

6.5.2.4.配方不合適，導致粘結性能差，或固化速度不一。

6.5.2.5.無論何種原因造成的分層現象，都必須鏟除分層部分，并用角向磨光機或拋光機打磨掉缺陷區以外周遍的氰凝層，寬度不小于50mm然后按工藝重新鋪層。

6.6.成品保護及注意事項

6.6.1.材料送至現場應妥善保管，分類碼放，防止受潮并應遠離火源，嚴禁用火。

6.6.2.施工人員應穿軟質膠底鞋，嚴禁穿帶釘的硬底鞋。在施工過程中，嚴禁非本工序人員進入現場。

6.6.3.涂料層上堆料放物，都應輕拿輕放，并加以方木鋪墊。

6.6.4.當平面部位最后一道涂料全固化，經過檢查驗收合格后用水泥砂漿做剛性保護層，施工時必須防止施工機具如手推車或鐵锨等損壞涂料防水層，如發現有損壞現象，必須立即修復后，方可繼續進行。

6.6.5.施工用的小推車腿均應做包扎處理，防水層如搭設臨時架子，架子管口應加板材鋪墊，以防破壞防水層。

6.6.6.若不小心涂料濺入眼中時，立即用清水沖洗。