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極片模切機是鋰離子電池生產過程中關鍵設備，用于將涂布后的極片(正極/負極)通過模具沖壓成型為指定形狀。其操作精度直接影響電池能量密度、循環壽命等核心性能指標。以下從設備操作、工藝控制、維護管理三方面闡述使用要點：
一、設備操作規范
1. 開機前準備
- 環境確認：操作間溫度20-25℃(±2℃)，濕度≤40%(避免極片吸潮變形)，配備除濕裝置及溫濕度監測儀。
- 設備自檢：檢查急停按鈕、安全光幕、機械限位等防護裝置有效性；確認模具鎖緊螺栓扭矩達標(建議30-35N·m)。
- 參數預載：輸入生產批號，加載對應極片規格的工藝參數(如壓力值、切割速度、停留時間等)，禁止直接調用歷史記錄。
2. 極片定位與固定
- 基準對齊：采用視覺定位系統時，需用標準治具校準極片邊緣與模具的相對位置，偏差控制在±0.1mm內。
- 壓緊裝置調節：氣動壓緊壓力設定為0.2-0.4MPa，確保極片平整無褶皺，避免因應力集中導致邊緣開裂。
3. 模切過程控制
- 分段施壓原則：針對大面積極片(如動力電池用極片)，采用"先輕后重"的三段式壓力控制：
- 初始接觸段：5-10%額定壓力，用于初步定型；
- 主體切割段：80-90%額定壓力，確保切斷徹底；
- 脫模緩沖段：壓力遞減至0，防止極片粘附模具。
- 速度匹配：模切速度與極片輸送速度同步誤差≤1%，過快易導致毛刺，過慢則降低效率。
4. 異常處理
- 卡料處置：立即觸發急停并切斷主電源，使用非金屬工具清理模具間隙，嚴禁直接用手觸碰運動部件。
- 毛刺超標：檢查模具刃口磨損情況(刃口粗糙度Ra≤0.4μm)，及時修模或更換；調整壓力補償值不超過原始設定的5%。
二、工藝參數優化
1. 壓力參數調試
- 材料適配：正極材料(如LiCoO?)硬度高，壓力需比負極(如石墨)高10-15%；復合極片(如NCA+石墨烯)需降低20%壓力以防分層。
- 厚度補償：每增加10μm極片厚度，壓力需提升5-8%，通過壓力傳感器實時反饋調整。
2. 溫度控制策略
- 模具預熱：冬季環境溫度低于15℃時，需將模具加熱至25-30℃(使用硅膠加熱板)，防止極片冷脆導致裂片。
- 冷卻系統：連續生產時開啟水冷循環(進水溫度18-22℃)，控制模具溫度≤40℃，避免材料過熱粘結。
3. 粉塵管理
- 在線除塵：在收塵口配置脈沖反吹除塵器(過濾精度0.3μm)，風量調節至極片表面無明顯積塵。
- 模具自清潔：每模次結束后自動吹掃模具表面，防止金屬碎屑殘留影響下一模次質量。
三、設備維護管理
1. 日常維護
- 模具保養：每班生產結束后拆卸模具，用乙醇溶液超聲清洗15分鐘，干燥后涂抹防銹油(厚度≤0.02mm)。
- 導軌潤滑：每日向線性導軌注油器添加食品級潤滑油(粘度ISO VG32)，注油量以形成油膜不滴落為準。
2. 周期性檢修
- 精度復檢：每月使用激光測距儀檢測模具沖裁間隙(單邊間隙0.05-0.08mm)，偏差超±0.01mm需返廠修正。
- 電氣系統檢查：每季度測試伺服電機編碼器零點漂移量，超出±0.5°時執行原點校準程序。
3. 易損件更換
- 刀片壽命管理：累計沖壓次數達50萬次或出現明顯鈍化時，整套更換刀片組(建議備件庫存量為2套)。
- 傳感器校準：壓力傳感器每半年送計量院校準，誤差超過±1%時立即停用。
四、安全操作規范
1. 權限管理：實行三級權限制度(操作員/工程師/管理員)，修改壓力、速度等關鍵參數需工程師權限認證。
2. 應急處理：發生模具崩裂時，立即啟動防塵罩隔離裝置，人員撤離至安全區后處理。
3. 防火防爆：使用氮氣保護箱覆蓋極片收放區域，氧濃度控制在3%以下，配備CO?自動滅火系統。
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