脫硫增效劑市場前景：

        2012年01月01日起,國家環保部實行新的SO2排放標準,除高硫煤地區火電廠SO2排放濃度在200mg/Nm3外,所有在役火電機組都要達到200mg/Nm3以內,新建機組達到100mg/Nm3以內，重點地區達到50mg/Nm3以內。

     十一五期間,火電企業安裝脫硫裝置均是按環境主管部門的批復文件和現行的大氣污染排放標準的規定設計建造,脫硫裝置使用壽命基本與機組同步。如標準提高到200mg/Nm3，即使火電廠應用設計煤種,也需要對脫硫設備進行改造。 目前節能減排形勢嚴峻,結合環保部門限期整改要求。采用脫硫增效劑以達到提高脫硫效率,實現SO2達標排放的目的。

使用效果：電廠脫硫系統脫硫增效劑 催化劑電廠脫硫系統脫硫增效劑 催化劑

    鍋爐在全燒高硫煤的情況下添加脫硫增效劑，脫硫塔SO2入口濃度5000mg/Nm3-9000mg/Nm3,機組滿負荷運行時,在不擴容、不改造、不增加投資、不摻低硫煤燃燒、不增加石灰粉投入量的情況下，出口SO2的濃度也能控制在200mg/Nm3以內。重點地區燃燒低硫煤時，添加脫硫增效劑，可減用一臺漿液循環泵的情況下，出口SO2也能控制在50mg/Nm3以內。從而達到當地環保部門對SO2的排放要求。

脫硫增效劑對脫硫系統不形成負面作用,不影響漿液與石膏的品質。使用該產品后低硫煤達到減泵節能,高硫煤在不增加脫硫設備的情況下保證脫硫效率，投入與產出比1.8左右，節能*。

作用原理
在濕法石灰石—石膏脫硫工藝中SO2從煙氣中的脫除過程涉及到氣、液、固三相物態，涉及一系列的化學反應過程，其中對脫硫反應起到控制性反應的過程是 SO2從氣相轉移到液相的過程。根據通用的雙膜理論，假設SO2從氣相轉移到液相的過程是：SO2氣體靠湍流擴散從氣相主體到達氣膜邊界；之后靠分子擴散 通過氣膜到達兩相界面；在兩相界面上SO2氣體分子從氣相溶入到液相；再靠分子擴散通過液膜到達液膜邊界；之后通過湍流擴散從液膜邊界表面進入液相主體。 SO2的傳質過程既受液膜阻力的控制，又受氣膜阻力的控制，氣膜控制主要發生于入口SO2濃度較低的工況。 當入口SO2濃度較低而液氣比L/G較高時，在一定范圍內，脫硫效率不會因為SO2濃度增加而降低。當SO2濃度繼續增加，達到一定濃度時，脫硫效率將下 降，此時，SO2的吸收由受氣膜控制向雙膜控制過渡，轉向受液膜控制。我國，幾乎所有用石灰石做吸收劑的脫硫系統SO2的吸收過程受液膜阻力控制。因 此，在石灰石-石膏煙氣脫硫過程中，若能采用有關技術方式減小SO2吸收的液膜阻力，就可有效提高脫硫反應速度，提高脫硫效率。
脫硫增效劑根據上述反應過程，針對影響反應因素，主要從以下幾方面改善反應阻力，加快反應速度，從而提高脫硫效果：

（1）提高石灰石活性，加速石灰石溶解。試驗室數據表明添加脫硫增效劑可縮短石灰石的半消溶時間50%以上，大幅提升了石灰石活性。
（2）緩沖pH值，減小氣-液相傳質阻力，使得SO2分子更加容易被噴淋漿液捕捉吸收，脫硫效率大幅提升。實驗室數據表明添加TL-216脫硫增效劑可減少所需氣液比30%-50%。
（3）固、液、氣多相反應催化增強因子CF-β的加入，可起到催化作用，增加了氧化、結晶反應速度，并改善了漿液沉降特性，使反應快速完成反應循環。
使用參考用量：

    只要把規定的用量直接投入到石灰漿池內即可，每天添加一次。

    A.初次添加量為脫硫塔漿池漿液量的ppm500-1000（日耗煤的ppm300-600左右）。
    B.每天添加量為脫硫塔漿池漿液量的ppm100（日耗煤的ppm60左右）。
    C.根據煤含硫量的高低與硫排放標準適當進行增減。

脫硫增效劑，又稱脫硫添加劑、脫硫催化劑。使用高分子物質為主要原料，經物化加工，激化或物化改性，應用*強化改性后與其它無機高分子材料充分混合，具有穩定結構和性能的新型催化氧化煙氣脫硫添加劑，其主要成份大部分為高分子催化劑，與SO2有很強的反應活性，由于煙氣脫硫添加劑的穩定性很好，*符合脫硫過程的要求。

① 提高脫硫效率，無需進行設備擴容改造

提高氣液傳質速率，強化對的吸收而提高脫硫率。在氣液界面處催化劑能夠結合SO2溶解產生的大量H +離子，使H +離子從液膜傳遞到液相主體，漿液pH也不會因SO2的溶解而下降過快，同時氣相阻力減小，促進SO2吸收。

② 節能降耗(省廠用電)

脫硫裝置的入口濃度在設計值范圍內的前提下,一是可停運部分吸收塔漿液循環泵，相對降低系統所需液氣比，降低脫硫系統廠用電率，從而有效減少脫硫運行費用和脫硫維護檢修費用;二是可以節省制漿系統球磨機能耗，有效提高粗顆粒石灰石(250目)的利用率，基本實現與(325目)粒徑石灰石相同的脫硫效率。

③ 減少石灰石用量

提高脫硫劑的利用率，從而減少其用量，催化劑可以提高石灰石在液相中的溶解度，強化石灰石溶解。在固液界面處，催化劑能提供有利于CaCO3溶解的酸性環境，減小液相阻力，促進石灰石的溶解。

④ 提高燃煤調整和脫硫運行、備用的靈活性

由于SO2的溶解度和固體CaCO3的溶解都有限，脫硫催化劑的加入則提供了堿性基團，增強了液膜傳質因子，不僅可以促進CaCO3的溶解和提高其解離速率，減少了液相阻力，漿液pH也不會因SO2的溶解而下降過快，使用脫硫催化劑時，脫硫系統可在較低pH值下運行，增加主機燃煤調整和脫硫系統運行靈活性和穩定性;

⑤ 增加石灰石的分散性，減少設備的結垢。

催化劑中的活性成份可以提高石灰石的表面活性，增加石灰石的分散性，降低其沉降速度，減少設備的結垢堵塞。

⑥ 提高氧化效率，減少亞硫酸根含量，提高真空皮帶機脫水效率。

催化劑可降低石灰石漿液表面張力，使臨界晶核半徑減小，強化HSO3-的氧化使CaSO4和CaSO3易析出石膏，CaSO4等處于非飽和狀態，阻礙了化學硬垢的生成。確保設備長期運行阻礙結垢。

⑦停運部分吸收塔漿液循環泵，相對降低系統所需液氣比，同時也可以減小系統阻力，減少能耗行，增加主機燃煤調整和脫硫系統運行靈活性和穩定性;⑤ 增加石灰石的分散性，減少設備的結垢。催化劑中的活性成份可以提高石灰石的表面活性，增加石灰石的分散性，降低其沉降速度，減少設備的結垢堵塞。⑥ 提高氧化效率，減少亞硫酸根含量，提高真空皮帶機脫水效率。催化劑可降低石灰石漿液表面張力，使臨界晶核半徑減小，強化HSO3-的氧化使CaSO4和CaSO3易析出石膏，CaSO4等處于非飽和狀態，阻礙了化學硬垢的生成。確保設備長期運行阻礙結垢。⑦停運部分吸收塔漿液循環泵，相對降低系統所需液氣比，同時也可以減小系統阻力，減少能耗① 提高脫硫效率，無需進行設備擴容改造提高氣液傳質速率，強化對的吸收而提高脫硫率。在氣液界面處催化劑能夠結合SO2溶解產生的大量H +離子，使H +離子從液膜傳遞到液相主體，漿液pH也不會因SO2的溶解而下降過快，同時氣相阻力減小，促進SO2吸收。② 節能降耗(省廠用電)脫硫裝置的入口濃度在設計值范圍內的前提下,一是可停運部分吸收塔漿液循環泵，相對降低系統所需液氣比，降低脫硫系統廠用電率，從而有效減少脫硫運行費用和脫硫維護檢修費用;二是可以節省制漿系統球磨機能耗，有效提高粗顆粒石灰石(250目)的利用率，基本實現與(325目)粒徑石灰石相同的脫硫效率。③ 減少石灰石用量提高脫硫劑的利用率，從而減少其用量，催化劑可以提高石灰石在液相中的溶解度，強化石灰石溶解。在固液界面處，催化劑能提供有利于CaCO3溶解的酸性環境，減小液相阻力，促進石灰石的溶解。④ 提高燃煤調整和脫硫運行、備用的靈活性由于SO2的溶解度和固體CaCO3的溶解都有限，脫硫催化劑的加入則提供了堿性基團，增強了液膜傳質因子，不僅可以促進CaCO3的溶解和提高其解離速率，減少了液相阻力，漿液pH也不會因SO2的溶解而下降過快，使用脫硫催化劑時，脫硫系統可在較低pH值下運行，增加主機燃煤調整和脫硫系統運行靈活性和穩定性;⑤ 增加石灰石的分散性，減少設備的結垢。催化劑中的活性成份可以提高石灰石的表面活性，增加石灰石的分散性，降低其沉降速度，減少設備的結垢堵塞。⑥ 提高氧化效率，減少亞硫酸根含量，提高真空皮帶機脫水效率。催化劑可降低石灰石漿液表面張力，使臨界晶核半徑減小，強化HSO3-的氧化使CaSO4和CaSO3易析出石膏，CaSO4等處于非飽和狀態，阻礙了化學硬垢的生成。確保設備長期運行阻礙結垢。⑦停運部分吸收塔漿液循環泵，相對降低系統所需液氣比，同時也可以減小系統阻力，減少能耗.